泰興減速機2018年10月31日訊 機座在電機中起著支撐和固定定子鐵心、在軸承端蓋式結構中通過機座與端蓋的配合起到支撐轉子和保護電機繞組的作用。機座的結構類型很多，有整體型機座、分離型機座，有鑄鐵機座、鑄鋼機座、鋼板焊接機座(包括箱式機座)及鋁合金壓鑄機座等。但從制造工藝上看，具有代表性的是有底腳的整體型鑄鐵機座和分離型鋼板焊接機座兩種。前者是中小型電機中最常用的機座，后者則用于大型水輪發電機和特殊要求的直流電機。圖1-16所示為機座的典型結構。

機座與端蓋的配合面稱為止口，在電機結構上有內止口和外止口兩種。若機座止口面為內圓的，稱為內止口；若機座止口面為外圓的，稱為外止口。

機座上需要加工的部位有兩端止口、鐵心檔內面、底腳平面、底腳孔，以及固定端蓋、接線盒和吊環用的螺栓孔等。對于分離型機座，還需要加工拼合面(即接合面)、拼合通孔和銷釘孔等。

機座加工的技術要求應根據機座的功用、工作條件，以及定子鐵心和端蓋的相對位置制定。一般機座加工的技術要求如下：

機座止口和鐵心檔內圓均屬配合面，其尺寸精度要求最高，在小型異步電動機中，這兩個尺寸的公差常取H8。電機中心高是一個重要的安裝尺寸。由于氣酸均勻度的要求，機座中心高(即機座軸線至底腳支撐面的高度)常比電動機中心高的公差等級取高些。其余安裝尺寸的精度則次之。

底腳平面是電動機安裝的基準面，有平面度要求。對鐵心檔內圓柱面的圓柱度也有嚴格規定。

一端止口和鐵心檔內圓柱面對另一端止口的軸線有同軸度要求。兩端止口端面對止口公共軸線的端面圓跳動、鐵心檔內圓對上述軸線的徑向圓跳動、底腳平面對上述軸線的平行度都有嚴格規定。兩端的幾個端蓋固定螺孔對上述軸線和端面的位置度要求也比較高。徑向圓跳動是一項綜合性公差，它同時控制著同軸度和圓度的誤差。通常零件的圓度誤差比同軸度誤差小得多，且徑向圓跳動誤差檢測方便，因此，生產上常以徑向圓跳動公差代替同軸度公差，這也就相對地提高了同軸度的精度。

止口圓周面和鐵心檔內圓表面粗糙度值最小（Ra＝3.2um），其余加工面的表面粗糙度值則較大（Ra＝12.5μm）。

機座壁厚要均勻，分離型機座的拼合面要求接合穩定，定位可靠，拆開后重裝時仍能達到原定要求。

對機座的幾何公差，以Y180M－4為例有如下要求：

1）鐵心檔內圓對兩端止口公共基準線的徑向圓跳動（0.12mm）

2）機座止口兩端面對兩端止口公共基準軸線的端面圓跳動（0.08mm）

3）機座止口圓周面的圓度（75％公差帶其平均值仍在公差帶范圍內）。

4）機座內圓鐵心接觸面的圓度（75％公差帶，其平均值仍在公差范圍內）

5）底腳平面的平面度（100：0.04）。

6）底腳平面與機座兩端止口公共基準軸線的平行度（100：0.04）。

7）軸伸端左、右底腳孔中心連線對其止口平面的平行度（100：0.36）；一端左、右底腳孔中心連線對另一端底腳孔中心連線的平行度（1.05mm）

8）兩端各一處端蓋固定螺孔中心對其凸臺中心線的對稱度（1.0mm）。

機座加工時，必須綜合考慮各主要加工面的質量要求，以確定零件的裝夾方式。若裝夾不當，將影響加工后零件的壁厚、止口與內圓的同軸度，并將產生變形。根據機座裝夾方式的不同，機座的加工方案有以下兩種：

以加工過的一端止口為定位基準，軸向夾緊，加工另一端止口和內圓；并以止口或內圓定位，加工底腳平面。其特點是兩端止口和內圓的同軸度取決于止口與止口模的配合精度。精車時，止口與止口模的配合為H7／j6。止口模磨損或拆卸后應重新加工，以保證其精度。

這個方案能夠保證電機中心高的尺寸精度，但需要調頭精車止口。由于這種方案的夾具簡單，工藝容易掌握，因而成為最常用的加工方案。

以加工過的底腳平面為定位基準，一次裝夾，加工兩端止口、端面和內圓。其特點為兩端止口和內圓是在一次裝夾下加工的，可減小裝夾誤差。止口與內圓的同軸度主要取決于機床的精度。對底腳平面要求平直，且在裝夾時夾緊力應均勻，否則會引起不對稱變形。

為減小機座變形，在機座的加工過程中必須注意以下幾點：

1）鑄件應在清砂和噴涂防銹漆后進行時效處理，焊接件應在焊接后進行退火處理，以消除內應力。

2）機座的止口和內圓加工必須分粗車與精車兩道工序進行。這樣，可減小切削熱作用所引起的變形。在自動生產線上加工機座時，通常在粗車與精車工序之間，設置冷卻工序或安排其他工序，使工件得到充分冷卻。

3）精車時不宜采用徑向夾緊，以免引起裝夾變形。

4）要正確搬運，且小心輕放，不要野蠻搬運，不可與鐵塊相撞，以免引起意外變形。

機座加工的具體工藝方法是多種多樣的。不同的條件（電動機的品種規格、生產批量、工廠設備狀況、工藝水平等），工藝方法都不一樣。下面介紹一些常見的工藝方法。

機座止口與內圓加工是機座加工中的關鍵環節。對尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度的要求都很嚴格。中心高在112mm及以下的機座：單件和小批量生產時，在臥式車床上加工；中批量生產時，在專用鏜床上加工。對中心高在132～315mm的機座：單件和小批量生產時，在立式車床加工；中批量生產時，也采用專用鏜床加工。對中心高在355mm及以上的機座，都是在立式車床上加工。圖1－17所示為在立式車床上裝夾機座。

加工底腳平面常以止口定位。兩側底腳的對稱性也由止口模確定。所用的加工方法有倒、銑或鏜。

在牛頭刨床上加工底腳平面時，所用的夾具和刀具都比較簡單。為保證機座中心高的尺寸精度、底腳平面的平面度和表面粗糙度等技術要求，分為粗刨和細刨兩道工序進行加工。這種加工方法的生產率較低，在生產批量較大時，已很少采用。對中型機座的底腳平面，可用龍門刨床加工。為提高生產率，通常在工作臺上同時裝夾數臺機座進行加工。

大型機座的底腳平面由臥式萬能鏜床進行加工。在鏜頭上裝有兩把刀，加工性質仍是間斷的，切削量較大時有振動。這種加工方法的生產率較高，其質量也較好。加工后，機座的中心高是不易測量的，由工藝尺寸鏈原理可知，控制底腳平面至止口的最短尺寸精度，便可滿足中心高精度的要求。

如圖1－18所示，圖1－18a適用于“底腳定位方案”，圖1－18b適用于“內圓定位方案”。

大、中型機座的鉆孔和攻螺紋是在搖臂鉆床上進行的，小型機座的鉆孔和攻螺紋是在立式鉆床上進行的。在成批生產中，機座的端面孔和底腳孔常用鉆模定位鉆孔，以便省去劃線工時。生產批量較大時，小型機座的端面孔是在多軸鉆床上進行鉆孔和攻螺紋的。