6.2試驗裝置安裝后的同軸度，應符合傳感器使用說明書中規定的精度要求。
7測試精度要求
7.1轉矩測試的精確度，應不低于1％。
7.2轉速測試的精確度，應不低于1％。
7.3輸入轉矩的準確度，應不低于5％。
8測試程序及方法
8.1準備工作
8.1.1所有測量儀器都應在檢定有效期內，并符合精度要求。
8.1.2試驗前被測減速機與增速機機體內應加入該機型所規定的潤滑劑。
8.1.3被測減速機及試驗設備與傳感器等按本標準第6章的規定安裝。測量前，儀器應進行自校。
8.2負載試驗
8.2.1被測減速機應在額定輸入轉速下，按其工作所規定的旋轉方向進行負載試驗。
8.2.2被測減速機在進行負載試驗前，應進行30min的空載試驗，并應符合國家標準《擺線針輪減速機》的規定。
8.2.3空載試驗后，進行負載試驗。負載試驗時，按被測減速機輸入端的額定輸入功率的25％、50％、75％、和100％四個階段逐步加載，其中前三個加載階段的每一階段運轉時間不大于2h。在額定輸入功率為100％加載階段的運轉時間，應以潤滑劑溫升穩定為準，但不少于2h。在每個加載階段應同時從被測減速機的輸入端和輸出端分別測取10組轉速、轉矩數據。
8.3過載試驗
8.3.1負載試驗后，減速機應在額定輸入轉速下，按其輸入端的額定輸入功率的160％進行過載試驗，試驗時間不少于2min。
8.3.2過載試驗后，減速機應能正常運轉。
9數據處理
9.1轉矩測得值的處理
9.1.1輸入或輸出轉矩測得值的算術平均值，按式⑴計算：

式中：T——同一加載階段，輸入或輸出轉矩測得值的算術平均值，N·m；
Ti—同一加載階段，輸入或輸出轉矩的各次測得值，N·m；
N—同一加載階段的測量次數。
9.1.2輸入或輸出轉矩測得值的標準離差（標準差），按式⑵計算：

式中：S—同一加載階段，輸入或輸出轉矩測得值的標準離差（標準差），N·m；
Vi—同一加載階段，輸入或輸出轉矩各次測得值的剩余誤差（殘差），N·m；
9.1.3輸入或輸出轉矩測得值的剩余誤差，按式（3）計算：

9.1.4輸入或輸出轉矩測得值的允許誤差，按式（4）計算：
X=ZS                                        (4)
式中：X—同一加載階段，輸入或輸出轉矩測得值的允許誤差N·m；
Z—系數，由表1查出。

9.1.5按式（3）計算同一加載階段輸入、輸出轉矩各次測得值的剩余誤差Vi，并將Vi逐個與允許誤差X進行比較，如果Vi超過±X范圍，則為過失誤差，應予剔除（輸入、輸出轉矩測得值應成對剔除）。
9.1.6第一次剔除過失誤差后，應按9.1.1～9.1.5的程序重新進行計算、比較，如果仍有過失誤差，應再予剔除。允許剔除的誤差不超過5對，超過5對時，應重新進行測試。
9.1.7按式（1）計算剔除過失誤差后的各加載階段的輸入轉矩測得值的算術平均值 in。和輸出轉矩測得值的算術平均值 out。為計算傳動效率的有效值。
9.2傳動效率計算
各加載階段的傳動效率，按式（5）計算：

式中：η—傳動效率，％；
i—減速急傳動比；
—同一加載階段，剔除過失誤差后的有效輸入轉矩的算術平均值，N·m；
—同一加載階段，剔除過失誤差后的有效輸出轉矩算術平均值，N·m。
10測試結果的判定
減速機的承載能力及傳動效率測試結果的判定，以減速機的機型號及傳動比為評價參量。
10.1承載能力的判定
雙軸型一級傳動減速機承載能力見表2。

注：粗折線上方為輸入轉速1500r/min所對應的輸入功率；粗折線下方為輸入轉速1000r/min所對應的輸入功率。
10.2傳動效率的判定
減速機傳動效率的考核，以減速機負載試驗加載100％額定輸入功率階段所測得的有效輸出轉矩算術平均值對有效輸入轉矩算術平均值乘以傳動比的比值為準。

附錄A
減速機輸入功率與轉矩的換算（參考件）
A1  減速機進行負載或過載試驗時，其輸入端輸入的功率與轉矩換算公式如下：
T=9549P/n                                     （A1）
式中：T—輸入轉矩，N·m；
P—輸入功率，kW；
n—額定輸入轉速，r/min.