泰興減速機專業生產廠家泰強減速機2019年8月15日訊  電動滾筒式減速機故障頻繁，通過減速機改型使用的方法，減小故障率，減輕員工勞動強度，改進方法，進行探討。

關鍵詞：電動滾筒；故障原因；硬齒面減速機；選型；降低成本

一、電動滾筒故障率高的原因

在化工企業生產中， 由于設備安裝場地位置所限， 皮帶輸送機運輸成品采用電動滾筒居多。由于滾筒式減速機，結構緊湊，傳動部分都在滾筒內部，輸出軸傳遞的動力靠滾筒來傳遞，電動機產生的動力傳遞給一對嚙合齒輪，生產線需要24h一直運行，所以傳動齒輪磨損嚴重， 密封面端蓋內油封容易老化，運轉時輸出軸端引出線側漏油嚴重；加之電動機定子絕緣老化，不容易發現，且維修率高，單個齒輪價格貴，備件采購周期長，維護成本高，更換頻繁，嚴重制約生產。選用硬齒面系列減速機，代替滾筒減速機，解決滾筒減速機故障率高、使用周期短的問題。

2016年我廠純堿產量達到31.5萬t，生產原料、成品運輸全靠皮帶輸送機來完成。制堿車間目前輸送機驅動傳動方式普遍采用三種方式：電動滾筒、 星型擺線減速機和臥式減速機。電動滾筒原設計比例較大，輸送機電動滾筒多達20臺。并且各工序安裝使用多年，都有不同程度的故障，檢修頻繁。

１）煅燒后的出料溫度高，導致滾筒油封老化加快，漏油嚴重。

２）工藝要求每小時啟動一次，開停頻繁造成傳動齒輪磨損快。

３）下灰量達52t/0.5h，皮帶負荷高破損嚴重、三連接托輥支撐力小，傳動托輥軸承進灰多， 運行不順暢，卡掛現象嚴重，造成運行阻力大。

二、硬齒面減速機的選型

硬齒面減速機齒輪采用高強度低碳合金滲碳淬火而成，齒面硬度高，齒輪精度高，傳動效率高，結構緊湊，密封效果好，不漏油，體積小，重量輕，中心距、中心高、傳動比均采用優先數系的優先數。齒輪參數、結構經過計算機優化設計；耐磨系數高，因為采用電動機外置安裝，檢修更加節約時間，電動機意外故障后，拆檢方便快捷。

按原皮帶輸送機的速度，計算減速機傳動速比。

硬齒面減速機選型：傳動滾筒直徑為φ500，電動機輸出軸轉速960r/min，原滾筒電動機為5.5kw，考慮生產的負荷逐年增大，電動機選取7.5kw，速比計算：π×Ｄ×960/60＝25.1ｍ/ｓ，25.1/1.6＝16。

選擇速比為Ｉ＝16的減速機。在滿足使用的前提下，選取配套的鋼性聯軸器，連接電動機、 減速機及機械滾筒，逐步替代原裝電動滾筒。加工成套機械滾筒、減速機、聯軸器，選擇的是某國內品牌減速機廠生產的減速機。

三、安裝調試

安裝時提前預制減速機底座預埋螺栓，將滾筒端、減速機端聯軸器安裝到位，安排保養電動機，加好減速機箱體的潤滑油，制作安裝基礎，采用10#槽鋼立面布置，框架焊接成型后上方用螺栓固定減速機，電動機與減速機高速軸用尼龍柱銷連接，皮帶機滾筒與減速機之間用十字滑塊聯軸器連接，8h完成改造，同時更新繼電器接觸器與之配套，要求減速機的安裝基礎必須牢固可靠穩定，特殊場合考慮潤滑油的選擇，減速機輸入軸心線和輸出軸心線，與連接部分軸心線保證同軸度，其誤差不大于聯軸器的允許值。

因為安裝不當，極易致使減速機軸承損壞。減速機一般采用油浴飛濺潤滑方式，油位加至油標中間位置。

因為輸送機坡度不大，我們選擇減速機為不帶逆止器的可以正反轉，旋轉軸與聯軸器均配備合適的防護罩。安裝后，投入運行前，先手動盤車，傳動滾筒靈活轉動，無卡阻現象。再空載運行減速機，2h后連接輸送帶運轉磨合10h。經過一周輸送石灰運行，效果很好，使裝置達到最佳出力率，達到穩定輸出轉速的效果。此次改進方法簡單，安全可靠，設備運轉率提高了。

四、其他設備的改進

在2016年中選擇包裝工序一臺刮板輸送機進行改進，包裝噸袋2013年設計投運，屬于純堿提升產能擴建項目，噸堿包裝機設計為包裝機1000bag、20T/h，同時配套的刮板機、斗提機輸送能力在20t以內，刮板機RMSM32型；配套減速機裝置功率為4KW，噸袋市場前景看好，每月噸堿包裝量在6000t，裝置出力率明顯的跟不上產量。針對此種情況， 我們重新對刮板機減速機選型。

刮板機設計傳動裝置為鏈傳動，匹配某國內品牌減速機廠生產的擺線針輪減速機，XWD－7 型4kw，傳動比1/59；電動機軸與減速機承插式連接，在運轉中噪音大，電動機軸徑為φ28， 扭矩不足，多次滾鍵槽，內件故障率高，為了持續生產，現場準備了兩套備機，然而機件的磨損，反復修復使用，振動加劇。最短使用僅一周的時間，重達170kg的備機要更換勞動強度大。重新選型為某國內品牌減速機廠的ZSY160－1/56減速機，匹配電動機為7.5KW的聯軸器傳動裝置，加工柱銷式聯軸器一套，配φ28×60的尼龍柱銷六件， 采用鏈條傳遞輸出動力。

車間橋式堆包機為卸載50kg袋裝堿的設備，安置在軌道上，屬于移動運輸成品袋的輸送機， 其中水平皮帶采用4kw電動滾筒傳動，安裝位置在4m高處，位置高、 安裝場地空間小，故障后更換非常不便，操作加油困難，連續的運轉，滾筒油封容易泄漏，經常出現油泥滴落到堿跺上，污染包裝袋。因此按照參數性能，針對水平皮帶進行改進，選型硬齒面減速機為ZLY140－20，配用φ320×600的機械滾筒來傳遞輸送帶，配套減速機代替電動滾筒；聯軸器傳動穩定，減速機密封好，減速機投用后運轉非常穩定，包裝更加連續化，解決了落后的裝置所帶來的問題。

此外針對離心機進出料皮帶都是電動滾筒，車間安排技術員選型， 對關鍵崗位上的傳動裝置進行了改進，增加了完好率，降低了維修成本。

五、效果分析

減速機改造之前，僅電動滾筒補油每6個月消耗為18Ｌ，通過改造，漏油解決，除了要求定期換油15L/次外，補加油量大大減少，消耗降低。更換皮帶，改造三個擋料槽，用槽型托輥， 使用后輸送帶耐用時間明顯延長。對下灰系統皮帶更換后運行情況進行統計， 電流平均為10A。

電動滾筒和減速機改造前后價格差額： 改造前采購一臺電動滾筒5500元/臺，使用周期6個月，修理費4650元/次，全年消耗合計2.03萬元/年。

改造后一次性購買配套減速機、機械滾筒10860元/套，可以用3年，不用再購備機。改進后修理費可降低到200元/年。

改造費用：吊裝費用0.1萬元；改造減速機機架鋼板費用0.05萬元；購置滾筒、減速機費用1.08萬元；托輥架、托輥材料成本為：托輥架2000元＋托輥1500（元）合計3500元。費用合計：1.58萬元；延長使用一年共節約維修費用2萬元，節約皮帶3.6萬元。

通過對滾筒減速機的改型， 延長了減速機及皮帶使用周期，實現了減速機無故障，降低了維修成本，為順利完成全年生產任務奠定基礎。減速機漏油的解決，機械油用量的減少，一定程度上降低了下灰皮帶運行工的工作量，提高了工作質量。新型硬齒面減速機取代電動滾筒及擺線盤減速機，順應了企業的發展和降本增效。